一、背景：

　　推行精益化管理，是“找、抓、促”和管理提升活動的一項重大舉措，實現企業可持續發展的必然選擇，是夯實管理基礎，進一步提升發展質量和效益的迫切需要。煤炭能源型企業急需加快能源生產和利用方式變革，加速生產方式由粗放型向精益化管理的轉變。其中博革咨詢輔導的國內某大型煤礦是典型的“高產”“高效” 礦井，常年處于高位運營狀態，要想實現效率、效益、產能的再提升，必須向管理要效益。

　　二、現狀診斷：

　　1. 現狀：

　　1.1 信息化程度較高：特別是MES系統的應用，為精益化實施提供了大量基礎數據；

　　1.2 體系建設較為完備：EAM系統、質量標準化體系的應用已具精益化管理的特質；

　　1.3 文化底蘊深厚：煤礦人艱苦奮斗的作風及精神得到了良好的傳承和發揚。

　　2. 礦井運營效率存在的不足：

　　2.1 生產運營效率有待提升：設備綜合有效率（OEE）低于世界一流水平，生產組織、標準化作業距離精益化目標有一定差距；

　　2.2 員工能力素質有待提高：目前人員技能層次不齊，存在人員與崗位不匹配的現象，人員潛能沒有充分被開發；

　　2.3 管理體系精益性不足：目前管理制度多、標準多，體系性和精細化程度還不夠。

　　三、精益管理推進整體思路：

　　通過現場診斷及從精益管理“持續消滅浪費，不斷創造價值”的思想出發，圍繞“高產、高效”目標，以業務（1. 提升綜采設備效率；2. 提升連采掘進效率；）和管理（1. 生產體系建設；2. 現場管理；3. 隊伍建設；4、創新機制；）為主線，進行精益化建設，通過業務與管理的有機結合，實現精益化管理水平的提升。

　　四、主要實施措施：

　　  1. 提升綜采設備效率：  

　　1.1 數據分析——確定關鍵績效指標：

　　開機率 = 實際運行時間／計劃生產時間 實際運行時間／計劃生產時間

　　負荷率 =  實際產出/理論產出

　　OEE （設備效率）=  開機率 * 負荷率

　　2010年生產系統OEE指標：
　　建立時間利用模型：
　　1.2 制定方案 —— 目標分解，提升系統：

　　以OEE指標為引導，制定了關鍵路徑法，以提高開機率和性能開動率為兩條主線，提高設備綜合利用效率，從而提高綜采產能。

　　1.2.1 提高開機率：

　　1.2.1.1 縮短計劃維修時間，提高設備開機率

　　a、實施“3+X”柔性檢修；
　　b、優化平行作業內容，縮短日常檢修時間；

　　c、優化標準化作業流程；

　　1.2.1.2 精準組織生產，提高設備開機率

　　a、綜采系統開機流程化管理，增加生產時間；

　　b、生產工序設備“四到位”法，增加生產時間；

　　1.2.1.3 實施TPM管理，降低設備故障率，提高開機率

　　a、強化標準化點檢作業體系（形成“三位一體”的點檢管理體系和建立“四定” 點檢標準化作業機制）；

　　b、建立了設備故障分析模式； 　　c、完善設備預防性維修體系；

　　1.2.1.4. 規范化操作，降低故障率

　　以圖表結合的形式，直觀、詳細地規定了操作步驟，所需工具，標準方法，重要參數等，規范員工日常操作行為，降低人為因素造成的設備故障，提高工作效率，其中完善標準檢修流程463個，標準生產工藝流程56個，標準業務流程67個。

　　1.2.2 提高負荷率：

　　1.2.2.1 優化主運輸系統“開、停”順序，縮短空轉待機時間；

　　1.2.2.2 合理控制煤機速度，提高產能；

　　  2. 提升連采掘進效率：  

　　針對連采掘進效率目標進行分解，分別從提升開機率、提高掘進效率、機制保障3個方面進行。
　　2.1 提升開機率：

　　2.1.1 實施“3.5.8”柔性檢修（3小時檢修內容： :設備日常維護保養、5小時檢修內容：延皮帶修內容、8小時檢修內容：預防性檢修、更換設備大型部件）；

　　2.1.2 科學現場跟班檢查，減少非設備原因停機時間；

　　2.1.3 降低設備故障率，縮短設備故障處理時間；

　　2.1.4. 完善特殊地質條件的預案，科學支護，提高效率；

　　2.2 提高掘進效率：

　　2.2.1 合理確定循環進度，提高掘進效率；

　　2.2.2 合理確定聯巷距離，實現連采機割煤能力和梭車運輸能力的最佳匹配，總耗時最短；

　　2.2.3 支護方式靈活變換，不同條件下合理采用風鉆、水鉆進行支護，提高支護效率。

　　2.3 機制保障：

　　針對地質條件、循環進度、支護方式的不同，確定不同的分值和單價，工資足額兌現，充分調動區隊和員工的勞動積極性，提高了組織效率和掘進效率。

　　  3. 管理體系建設：

　　以安全為核心，以效率提升為目標，以精益文化為引導平臺，構建精益運營保障體系。即：生產體系保障、現場管理保障、人力資源保障、創新機制保障。

　　3.1 生產體系保障：

　　3.1.1 精準調度 — 縮短綜采與主運檢修差值；

　　3.1.2 建立快速應急響應機制 — 制定了突發故障處理流程；

　　3.2 現場管理保障：

　　實施6S現場管理，通過“整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全，生產現場環境明顯改善，促進工作效率提升。
　　3.3 人力資源保障：

　　3.3.1 構建人力資源綜合素質現狀診斷模型（對每名員工進行崗位綜合能力診斷，知道優點和缺點，根據診斷結果制定針對性能力提升方案）；

　　3.3.2 制定標準化崗位說明書；

　　3.3.3 創新班組建設工作，成立QC小組；

　　3.3.4 創新教育培訓工作，建立培訓基地（形成三級培訓體系，設置了專職培訓管理組）；

　　3.4 創新機制保障

　　建立創新機制，持續改善，持續優化，從單位和員工兩個層面”雙管齊下“，健全企業創新機制，強化員工創新行為，且強調過程的不斷優化、方法的不斷豐富，從而實現創新常態化，為生產運營各環節的持續改善提供不竭動力。
　　五、取得成果：

　　1. 綜采較2010年增加實際作業生產時間468小時，可多產煤 80多萬噸，綜采OEE較2010年提升8.51%；產能較2010年提升10.5%；

　　2. 連采較2010年增加實際作業生產時間 582小時，相當于增加 24天生產時間。連采隊全年可多掘進 1000米以上。

　　3. 構建此煤礦精益文化手冊，實現文化引領，通過文化展廳建設和文化落地措施的推進，使員工對精益化管理有了更加準確的認識和理解，實現了文化對管理的柔性支撐。