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2025年4月24日至25日，中色東方集團(tuán)精益內(nèi)訓(xùn)師系列培訓(xùn)（共 6 期）首期專項研修在集團(tuán)培訓(xùn)中心順利舉辦。來自有色金屬冶煉、精密加工等核心業(yè)務(wù)板塊的基層管理人員、班組長、班組骨干、生產(chǎn)調(diào)度、現(xiàn)場工程師、技術(shù)員、質(zhì)量員、安全員等齊聚一堂，開啟 “從現(xiàn)場管理者到精益內(nèi)訓(xùn)師” 的轉(zhuǎn)型之路。本次培訓(xùn)特邀博革咨詢資深講師熊霆老師授課，依托其15年制造業(yè)精益管理實戰(zhàn)經(jīng)驗，以 “系統(tǒng)性提升精益管理能力” 為核心，采用 “理論精講 + 精益工具拆解 + 教學(xué)場景模擬” 模式，將 “角色定位、現(xiàn)場管理、績效管控、員工評價” 四大模塊轉(zhuǎn)化為可落地的精益實踐內(nèi)容，為集團(tuán)打造 “精益理念傳播者、精益工具賦能者、精益改善推動者” 的專業(yè)化內(nèi)訓(xùn)師隊伍奠定首期基礎(chǔ)。

作為中色東方集團(tuán) “精益管理人才梯隊建設(shè)” 的核心工程，精益內(nèi)訓(xùn)師系列培訓(xùn)計劃通過 6 期系統(tǒng)課程，實現(xiàn) “從能力破冰到專業(yè)精進(jìn)” 的階梯式培養(yǎng)。其中首期培訓(xùn)精準(zhǔn)瞄準(zhǔn) “基礎(chǔ)能力構(gòu)建” 需求 —— 旨在幫助基層管理人群完成從 “精益實踐參與者” 到 “精益價值傳遞者” 的初步轉(zhuǎn)型，掌握 “如何將精益理念轉(zhuǎn)化為一線可執(zhí)行的操作方法、如何用精益工具解決現(xiàn)場實際問題、如何通過分享帶動班組精益改善”，最終為后續(xù) 5 期培訓(xùn)筑牢 “成為合格精益內(nèi)訓(xùn)師” 的能力根基。

“合格的精益內(nèi)訓(xùn)師，要先做好‘精益理念的傳播者、精益工具的賦能者、精益改善的推動者’。” 培訓(xùn)開篇，課程圍繞基層管理人群的工作特性，深度拆解精益內(nèi)訓(xùn)師的角色定位。結(jié)合中色東方產(chǎn)業(yè)場景，針對性設(shè)計轉(zhuǎn)型路徑：對冶煉車間班組長，需將 “精益 5S 管理” 轉(zhuǎn)化為 “工位物料‘定置、定量、定標(biāo)’操作口訣”，方便班組員工快速理解執(zhí)行；對質(zhì)量員，要把 “精益質(zhì)量管控” 拆解為 “現(xiàn)場抽檢‘三查三看’流程”（查標(biāo)準(zhǔn)、查記錄、查實物，看外觀、看尺寸、看性能），引導(dǎo)一線員工自主把控質(zhì)量；對生產(chǎn)調(diào)度，需掌握 “精益計劃排程” 的核心邏輯，通過 “瓶頸工序優(yōu)先排產(chǎn)” 提升整體生產(chǎn)效率。課程還引入 “精益內(nèi)訓(xùn)師能力自評表”，指導(dǎo)學(xué)員從 “精益知識儲備、工具應(yīng)用熟練度、分享表達(dá)能力” 三個維度梳理短板，制定個人提升計劃 —— 冶煉車間班組骨干設(shè)計的 “精益案例收集清單”、精密加工技術(shù)員的 “現(xiàn)場教學(xué)模擬腳本”，均緊扣 “如何讓精益價值在現(xiàn)場傳遞” 的核心，有效解決 “角色認(rèn)知模糊、轉(zhuǎn)型方向不清晰” 的問題。

圍繞 “現(xiàn)場管理七大工作任務(wù)” 模塊，課程跳出 “單純講流程” 的傳統(tǒng)模式，聚焦 “基層管理者如何用精益工具解決現(xiàn)場問題”。結(jié)合中色東方生產(chǎn)實際，將七大任務(wù)與精益工具深度結(jié)合：針對冶煉車間高溫、高壓環(huán)境的 “安全管控”，指導(dǎo)安全員用 “精益風(fēng)險矩陣” 識別 “熔煉環(huán)節(jié) 10 大風(fēng)險點”，按 “發(fā)生概率 + 影響程度” 劃分風(fēng)險等級，制定差異化管控方案；針對精密加工車間的 “設(shè)備管理”，教現(xiàn)場工程師用 “精益 TPM（全員生產(chǎn)維護(hù)）” 思路設(shè)計 “設(shè)備日常點檢表”，明確 “日檢 3 項、周檢 5 項、月檢 8 項” 的核心內(nèi)容，降低設(shè)備故障停機(jī)率；針對生產(chǎn)調(diào)度的 “計劃執(zhí)行”，引入 “精益價值流圖”，通過梳理 “訂單接收 - 物料準(zhǔn)備 - 生產(chǎn)加工 - 成品入庫” 全流程，識別 “等待浪費、搬運浪費”，優(yōu)化排產(chǎn)邏輯。培訓(xùn)中，學(xué)員以 “班組實際痛點” 為課題開展分組研討，共輸出 8 套 “精益導(dǎo)向的現(xiàn)場管理方案”—— 其中冶煉車間生產(chǎn)調(diào)度設(shè)計的 “瓶頸工序預(yù)警機(jī)制”、精密加工安全員的 “精益安全隱患排查清單”，均具備直接落地價值，有效解決 “管理任務(wù)繁雜、效率提升難” 的問題。

“現(xiàn)場六大目標(biāo)（質(zhì)量、效率、成本、安全、交付、士氣）不是孤立的考核項，而是精益改善的牽引方向。” 在 “現(xiàn)場六大目標(biāo)與績效管理” 模塊，課程打破傳統(tǒng)績效思維，引導(dǎo)基層管理人群用精益邏輯優(yōu)化管控方式。結(jié)合中色東方崗位需求，設(shè)計差異化績效指標(biāo)：對冶煉班組，加入 “精益改進(jìn)貢獻(xiàn)率”（如能耗降低率、廢料回收率），鼓勵班組長帶領(lǐng)員工主動開展改善；對精密加工技術(shù)員，融入 “精益工具應(yīng)用成果”（如通過防錯改善降低不良率的百分比），推動技術(shù)能力向精益價值轉(zhuǎn)化；對現(xiàn)場工程師，將 “設(shè)備精益維護(hù)效果”（如設(shè)備綜合效率 OEE 提升值）納入考核，強(qiáng)化設(shè)備管理的精益導(dǎo)向。課程還通過 “精益績效案例復(fù)盤”，以 “某車間通過精益改善將設(shè)備停機(jī)率從 8% 降至 3%” 為例，教學(xué)員用 “數(shù)據(jù)對比 + 流程拆解” 的方式，讓班組員工理解 “績效提升與精益改善的關(guān)聯(lián)”。學(xué)員優(yōu)化后的績效方案中，精密加工質(zhì)量員設(shè)計的 “精益質(zhì)量改善加分機(jī)制”、冶煉車間班組長的 “班組精益改善積分制”，均體現(xiàn) “以績效促精益” 的導(dǎo)向，解決 “績效管控與精益脫節(jié)” 的痛點。

針對 “員工工作評價” 模塊，課程緊扣 “基層管理者如何通過評價推動精益落地”，傳授 “數(shù)據(jù)化 + 精益導(dǎo)向” 的評價方法。結(jié)合中色東方不同崗位特性，設(shè)計差異化評價維度：對冶煉車間操作工，從 “精益標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行度”（如 5S 落實情況）、“浪費識別能力”（如是否主動提出物料節(jié)約建議）、“改善貢獻(xiàn)度”（如參與精益項目次數(shù)）三個維度評估；對精密加工班組骨干，加入 “精益工具分享能力”（如是否在班組內(nèi)開展工具應(yīng)用培訓(xùn)）、“改善方案落地率” 等指標(biāo)；對安全員，側(cè)重 “精益安全隱患排查效率”（如日均發(fā)現(xiàn)隱患數(shù)、隱患整改跟蹤率）。課程還引入 “精益評價指標(biāo)權(quán)重計算器”，指導(dǎo)學(xué)員根據(jù)崗位核心價值，合理分配 “基礎(chǔ)績效” 與 “精益績效” 的占比（如操作工精益相關(guān)指標(biāo)占比 30%，技術(shù)員占比 40%）。學(xué)員制定的評價方案中，冶煉車間質(zhì)量員設(shè)計的 “精益質(zhì)量積分制”、精密加工現(xiàn)場工程師的 “工具應(yīng)用星級評價表”，均能通過評價引導(dǎo)員工主動踐行精益，解決 “評價標(biāo)準(zhǔn)單一、精益導(dǎo)向不足” 的問題。

為期兩天的培訓(xùn)中，學(xué)員們帶著 “精益內(nèi)訓(xùn)師能力提升計劃”“現(xiàn)場精益管理方案”“員工評價優(yōu)化細(xì)則” 等成果返程，紛紛表示 “不僅學(xué)會了精益工具，更明確了‘如何把精益理念傳遞給身邊同事’，為后續(xù)成為合格精益內(nèi)訓(xùn)師打下了基礎(chǔ)”。作為 6 期系列培訓(xùn)的 “開篇之作”，本次首期培訓(xùn)的順利開展，標(biāo)志著中色東方集團(tuán)精益內(nèi)訓(xùn)師隊伍建設(shè)正式啟動，為集團(tuán)精益管理理念的深度傳播與現(xiàn)場管理效能的全面提升筑牢了首期根基。

未來，中色東方集團(tuán)將按計劃推進(jìn)后續(xù) 5 期精益內(nèi)訓(xùn)師培訓(xùn)，圍繞 “精益教學(xué)能力深化、改善成果轉(zhuǎn)化、團(tuán)隊賦能技巧” 等核心目標(biāo)，持續(xù)為基層管理人群賦能，助力他們逐步成長為 “會實踐、會分享、會推動” 的合格精益內(nèi)訓(xùn)師，為集團(tuán)打造有色金屬行業(yè)精益管理標(biāo)桿注入更強(qiáng)動力。